看板数量的计算

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现在,富士施乐(中国)有限公司根据产品分类,设定不同的库存控制策略, 并根据固定服务水平参数及提前期,建立动态的安全库存,设定库存上下线,并进行异常监控和预警处理。

解答:根据看板计算公式,D=3000,L=0.04 0.02 0.01 0.03=0.1,α=10%,C=20,则看板数量N为:

从进销存系统到三箱库存管理模型

通过召开SOP会议(产销协同会议),让销售、市场、采购、研发等团队配合密切,形成合力,达成需求端和供应端的共识,是协同预测流程中关键的一环。但在企业具体落地时,往往难度很大。 如果SOP流程只是停留在形式或会议层面,而缺少系统性的数据输入输出以及跨部门的沟通,那么管理层就会难以准确决策。

由看板数量N和容器容量C的乘积NC等于订货点库存得到,订货点库存量可以得到看板的数量为:

图2:从进销存系统到三箱库存管理模型

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第二,周转储备库存与交货期的长短成正比,要降低周转储备库存,就必须缩短交货期,这一方面需要与供应商之间建立良好的沟通与合作,收到库存订单后当天发货和一周后发货,结果对代理商和配件店库存的影响完全不同;另一方面,需要与物流公司建立良好的合作,不要总是选择最便宜的物流公司,为了节省运费他们总是拼车,交货期耽误几天对零件库存的压力要远远高于节省下来的运费。

导读:富士施乐(中国)有限公司主要向中国大陆市场提供能满足所有企业不同需求的文件管理设备、解决方案和服务,包括桌面型打印机/多功能一体机、商用数码多功能机、专业生产型数字印刷机、大幅面数字印刷机以及面向企业文印及沟通等的外包服务业务。公司在北京、上海、广州、深圳、沈阳、天津、武汉、成都等城市均设有分支机构。富士施乐(中国)有限公司希望打造数字化的供应链管理,以更精准的需求预测驱动供应、采购、备货、分配体系,强化供应链的协同性,从而更有效地掌握客户订单类型,应对零部件和耗材需求,提升供应链管理效率。

库存缓冲是为了应对扰动,来保证系统的稳定运行,库存缓冲也可以缩短产品的交货期。前道工序看板接收箱不断收集工序内看板,当某一型号物品的看板数量达到规定量时,便放入工序内看板箱进行排序生产(如图6-90所示)。

图1:周转库存和周转储备库存模型

两年前,富士施乐(中国)有限公司决定引进一个名为SFS(Sales Forecast System)的销售预测系统(内部把其叫作 销售需求预测及采购系统DPPS),采用其科学化预测模型与精细化需求管理流程,建立智能协同的需求预测体系,提升订单预测准确度,从而实现数字化供应链管理。

 

这样一来,周转库存满足日常需求,周转储备库存保证交货期需求,安全库存用来抵消需求预测偏差和交货延迟带来的缺货风险,超出以上三种库存的零件都被称为过剩库存,是管理缺失的结果,对企业的利润没有任何贡献,要尽量避免。客户服务的世界虽然并不完美,但我们可以通过相对完美的解决方案来提升客户的满意度。

富士施乐(中国)有限公司供应链管理部门意识到影响销售预测准确率的最主要因素是历史数据的质量和算法模型。过去,该部门主要利用Excel来进行统计和预测。一方面需要收集各方数据,表格版本多,缺乏规范的数据管控,效率和质量有时会难以保证。另一方面,主机、配件、零件、耗材等的特性是不同的,固定的算法模型很难应对不同的产品,而如果采用不同的算法模型,其预测的工作就变得极为复杂、不仅耗时而且耗力。

 

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而富士施乐(中国)有限公司通过该系统,建立统一协同的预测平台进行数据提报、数据共享,数据统一(预测版本管理)、并把预测流程、采购管理流程与区域分配流程等都串联起来,大大提升了跨部门协调、沟通及共识能力。

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建立科学的智能的预测系统,或许是答案

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零件库存的策略可分为两种:1. 库存订单,预测驱动,保证库存,主要用于快速周转零件;2. 日常订单和紧急订单,难以预测,订单驱动,主要针对慢速周转零件,不库存或少库存。谈到库存管理,我们主要涉及的是库存订单,即还没有收到客户订单之前需要库存的零件,以便在需求出现时能够及时满足。

富士施乐(中国)有限公司的产品线长、机型也多,除了销售产品外,还要提供产品的定期保养、耗材更换和零部件维修等售后服务,这意味着不仅要进行产品预测,还需要对种类繁多的零部件和耗材进行预测和备货。

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所以,仅有周转库存和周转储备库存还远远不够,一旦需求预测出现偏差,或者交货期延长,缺货的情况仍然可能发生。为了抵消需求预测偏差和交货期延迟,我们又增加了第三个箱子,称为安全库存(Safety Stock),一旦出现预测偏差,就可以用安全库存里的零件来提升满足客户需求的概率,这就是三箱库存管理模型。

以零件和耗材为例,富士施乐(中国)有限公司的供应链管理部门必须在每月固定时间,根据预测需求和安全库存量,提交包括上万种零件和上千种耗材的采购订单。由于订货种类多,算法复杂,以往部门人员经常加班加点才能完成。

在库存管理中,有定量订货方式,定期订货方式和最大最小订货方式,丰田生产方式一般采用定量订货方式的方法。

三箱库存管理模型

在采用系统化预测之前,富士施乐(中国)有限公司主要依据前一阶段销量的平均数计算安全库存值,再推算确定未来所需采购数量,这样计算的结果有时并不合理。

 

优秀的企业都善于建立数据模型,从业务流程中找到最有效的方法对数据进行分析,得到的结果用来指导企业的运营,因为优秀的企业都懂得一点:企业中的大多数职能——包括研发、销售、服务和配件业务——都可以用先进的量化分析技术加以改进。

每周系统都会自动生成包括库存预警在内各种类型的报告,协助供应链部门观测和监控各个区域库的库存量,以及每个产品的销售情况,根据库存量调整采购订单,灵活地进行区域调配,及时补货,并为下月需求提前做好充分准备。 该系统的提供方联合通商科技项目顾问万通介绍。

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零件库存的进销存系统

该预测系统支持自下而上、自上而上或平行提报流程,能同时支持多个平行流程进行,并提供专家建议值作为提报基础,同时,还可灵活拆分普通单与大单需求,加速形成需求共识。万通介绍说大单跟日常的销量不一样,比如来自于政府或企业采购大单的中标,这实际上是很难预测的。但一旦中标,后续的采购也必须马上跟进。而我们提供的系统也会对这些预测需求量进行收集,这对供应链人员做好需求计划帮助很大。

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图3:过剩和缺货是库存管理中的一对孪生兄弟

该系统能提供更为科学的预测统计模型和滚算算法, 可根据历史出货数据,自动选择适合的预测方法生成预测数据,并及时反映出需求状况和产品库存,出货量和走势,从而做好库存预测、采购计划以及后续的区域分配和供货。

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日常订单和紧急订单可以随时采购,可库存订单是基于对市场需求预测的采购,供应商通常会规定一个订货周期,例如:每周订货1次,企业每周一发出采购的库存订单,即使周三出现了缺货的情况,也不得不等到下周一才能再次采购库存订单。为此,我们把零件库模型看作一个存放零件的箱子,称之为周转库存(Working Stock),每天都有零件拿出箱子(零件出库,用于销售和服务),定期又有零件放入箱子(零件采购入库,定期补充库存),以保证零件不会缺货,满足客户的需求。周转库存量就是订货周期里的需求量,例如:1周的零件需求量。

结语:随着数字化时代的到来,协同、智能、精细化的决策变得日趋重要。借助系统化、科学化的预测模型和协同、智能的预测和决策流程,富士施乐(中国)有限公司从以经验为主的预测模式改变为智能化系统预测,不仅实现了更精准、高效的库存管理,更建立起以需求为主导的智能化、数字化的供应链管理模式,提高了业务的效率与效益。

 

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如何提升销售预测准确率?

看板数量并不是固定不变的,在丰田生产方式中,通过不断的减少库存缓冲来找到流动的阻碍,从而使流动的速度加快。而在减少库存缓冲的同时,看板数量也需要进行相应的减少。

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共识难达成,如何实现协同预测?

式中L为订货提前期,指的是从看板摘下到物料达到存放处的时间,简称生产过程时间,一般包含物料加工时间,搬运时间,看板回收时间和等待时间等。

针对代理商库存的痛点——缺货和过剩库存,我们可以按照三箱模型来精准控制库存,从而动态、实时地确定每只箱子里的零件数量,优化资金的利用率,最大限度地降低过剩库存,以达到较高的零件现货率。这样既避免发生缺货情况,又挤掉多余的库存“水分”,为企业减少了占用的资金。

富士施乐(中国)有限公司认为实现数字化供应链的一大关键是通过优化市场需求预测,建设和完善协同的供应链计划及决策体系来实现。富士施乐(中国)有限公司认识到销售预测的偏差不仅让供应链管理被动、低效,也影响库存管控,并让销售、生产、计划、采购等各个环节之间的配合难以协调,甚至会因无法及时交货而影响客户满意度。

在定量订货系统中,以最大库存量作为订货库存量,所以看板总数必须满足最大库存量的需求。在定量订货的库存管理方式中,订货点库存量为:

很多企业要求所有的零件都要满足较高的零件现货率,这正是大量呆滞库存产生的原因之一,企业应根据零件不同的活跃程度来设置不同的现货率策略,快速周转零件高现货率,中速周转零件中等现货率,慢速周转零件低现货率,只有这样才能保持最佳的安全库存,既保证了一定的零件现货率,又最大限度地降低了零件的过剩库存。对所有零件设置相同的现货率目标是不可取的,因为慢速周转零件的边际成本要远远高于其边际收益。

富士施乐(中国)有限公司采用该系统后,不仅优化了原有采购预测算法,让采购量更贴合实际,也因系统自动推算采购值而减少了工作量,从而大幅提高了生产力和供应链管理能力。

 

库存管理就是优化三只箱子里的库存量

对于富士施乐(中国)有限公司来说,其特点是大量的主机和配件是从国外进口,到货后需要从港口把货物分配到不同的区域仓库,然后根据区域远近,把货物快速调拨到实际的安装地,然后完成组装供货给客户。因此,库存管控是其供应链管理的重要环节,也是直接影响供应链成本和企业现金流的重要因素。

 

虽然零件的库存水平与现货率正相关,但不懂库存管理只会事倍功半,盲目增加库存会给企业带来巨大的风险。所以,不要相信“增加库存就能提升现货率和客户满意度”的说法,把有限的资金用在需求高、周转快的零件上,才能取得更好的效果。这样做不仅投资回报率更高,客户满意度也更好,因为出现常用滤芯缺货与发动机总成缺货时,客户感受是完全不同的。简单地说,库存管理工作就是在保证一定现货率的条件下,尽可能把周转库存、周转储备库存和安全库存降到最低,并努力消除过剩库存。

缺货了?爆仓了?如何做好安全库存?

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看板是丰田生产方式实现准时化的工具,从手段-目的链的角度来说,准时化是目的,看板是手段。看板用来实现领取物料和生产订单传递的工具,物料配送员和生产人员按照看板进行领料和生产。

为了有效解决交货期中间零件的缺货问题,我们在周转库存之外又增加了第二个箱子,称为周转储备库存(Working Reserve),里面是零件交货期的需求量(Lead Time Demand)。例如:交货期为2周,周转储备库存就是2周的零件需求量,用来保证正常情况下新订购的零件到货之前不会出现缺货。

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过剩和缺货是库存管理中的一对“孪生兄弟”,如果把有限的资金浪费在过剩的库存上,必然会影响有效库存的资金投入。通过三箱库存模型我们可以清楚地看到:只有周转库存和周转储备库存才能提升零件现货率和利润,安全库存是以牺牲部分库存投资回报率为代价,保证企业在需求波动情况下的现货率和客户满意度,而过剩库存则对现货率没有任何贡献。

看板数量需要17张。

三箱库存管理模型,帮助我们更加直观和清晰地理解库存管理的方法。零件需求随时都在变化,周转库存量、周转储备库存量和安全库存随时都在动态地改变,用科学的方法精准地控制三只箱子里的库存量,让我们清楚地了解什么时候该补充库存,补充多少,什么时候该减少库存,以及库存的健康状态,把产生过剩库存的概率降到最小。毕竟过剩库存变成呆滞库存的风险很高,成为企业的不良资产,不仅侵蚀了零件的销售利润,还拖累了库存周转效率。消除过剩库存的风险,提高零件业务的投资回报率和客户满意度,正是库存管理工作的意义所在。

在定量订货的方式中,每次订货量是确定的,所以也叫固定量订货方式,但是每次订货的时间间隔T不同。

看板数量的计算。零配件业务有很强的可重复性,但仅靠经验进行需求预测是远远不够的,企业必须向数字化转型,通过建立零件库存管理的模型,用数据来驱动预测,改善库存管理的效率,让数字化成为企业的核心竞争力。我们可以通过分析三箱库存管理模型,采取措施降低每只箱子里的库存量,以实现最佳的库存管理效果。

图6-90 定量库存管理系统

如何降低三只箱子里的库存量?

 

周转储备库存

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当周转库存里的零件用完时,就需要订货来补充库存,这个节点就称为补货点(Re-Order Point);正常情况下,当周转储备库存里的零件用完时,补充的零件正好到货,保证了客户的需求。这就是周转库存加周转储备库存的模型,如果需求稳定,两个箱子里的零件就能够很好地满足客户需求。

看板数量的计算。例子:某零件的每日需求量为3000个,每箱零件为20个,每箱零件需要的加工时间为0.04天,搬运需要0.02天,看板回收需要0.01天,等待需要0.03天,假设安全库存为需求量的10%,那么看板的数量是多少?

从前我们把零件仓库看作一个整体,通过进、销、存系统来统计零件库存数据,比如:销量、在途数量、当前库存量和缺件数量等,市场上也有很多进销存的软件,帮助企业统计和管理零件业务,保证企业的货、款和票做到三清,让企业知道自己的零件销量、应收账款以及零件仓库里的库存情况。

看板数量的计算

看板数量的计算。安全库存与三个因素有关:1. 需求不确定性,预测偏差;2. 供应不确定性,交货延迟;3. 零件现货率目标,现货率越高,安全库存也越大。需求预测的误差是正态分布曲线,安全库存与需求量预测的标准差σ成正比,零件现货率的目标决定了安全库存系数,安全库存越大,缺货的可能性越小。

 

首先,周转库存里的零件数量就等于年度零件需求量除以每年订货的次数。显然,订货次数越多,周转库存越小,库存周转率也会越高。所以,说服供应商增加代理商和配件店库存订单的订货次数,就能降低周转库存的金额。

《可以量化的管理学》全书结构

日常的零件运营产生了大量数据,进销存系统只是把这些数据进行了统计和整合,却极少有人通过获取的这些零件数据预测市场的需求,了解企业库存的状态,哪些零件是健康库存,哪些零件是呆滞库存,我们无法从零件外观加以判断,必须根据零件的出入库记录和需求频率数据进行量化分析。显然,仅仅依靠库存管理的进销存系统并不能为企业提供这些信息,还需要对库存建模并对数据进一步量化分析。

式中,B为订货点库存量;D为平均日需求量;L为采购提前期;S为安全库存量。其中安全库存S可以通过一个系数α来表示,这样,订货点库存公式变为:

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订货之后,零件并不能马上运到,零件从订购到入库中间存在一个交货期(Lead Time)。当我们发现零件不够时,可能已经太迟了!尽管马上订购了零件,可客户需要时订购的零件可能还在路上,就会出现缺货,影响零件的现货率(Service Level)和客户满意度。企业与供应商之间的距离越远,交货期可能越长。

第三,安全库存的设置也十分关键。设置合适的安全库存是库存计划的看家本领,因为一旦安全库存设置太低,就可能发生缺货;如果安全库存设置过高,又可能出现过剩,产生呆滞风险。库存计划必须根据市场需要和企业的库存战略,设置合适的安全库存。

周转库存

周转库存加周转储备库存的模型看起来设计得十分完美,可惜,现实世界却极其复杂,没有人知道什么时候设备会出故障,也没有人能准确地预测零件需求量,即使用数理统计算出来的需求量也仅仅是经验值,存在偏差。

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